橡膠制品產生氣泡是生產過程中常遇到的問題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質量。模壓型制品產生氣泡原因有多種，有硫化參數、模具結構、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實際生產中應該如何解決呢？

　　1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。按照合理的加料順序和薄通次數以及停放熟化后的回壓工藝。

　　2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。外來的雜質。

　　3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )

　　4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。

　　5、硫化壓力不足。

　　6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中

　　7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !

　　8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。

　　9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。

　　10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速(相對)。

　　解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善

　　a、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。

　　b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。

　　c、硫化時排氣次數多一點。排氣時間間隔合理安排。

　　d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料(生膠或配方搭配降低氣密性)。

　　橡膠-金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力， 氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡。

　　解決辦法：按橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決

　　橡膠與金屬粘接不良的情況分析